成功访谈丨焊装车间的“后浪”：90后顶级劳模连涛的担当与成长

 二十八岁，当大多数同龄人还在职场摸索前行时，来自山西成功汽车制造有限公司焊装部的设备工程师连涛已经获得成功集团“顶级劳模”的称号。焊装车间里飞溅的焊花，照亮了这位年轻工程师从青涩到成熟的成长轨迹，也见证了一个新时代产业工人如何用技术和汗水定义“劳模精神”。

扎根一线：在压力中淬炼担当

连涛当初选择焊装车间，并没有什么惊天动地的理由。很多人认为90后吃不了苦，但他从不认同这个标签。他清楚焊装车间环境辛苦——高温、噪音、焊花飞溅，工作强度大，但他更明白，任何行业都需要有人沉下心来踏实干。

“焊接不是简单重复劳动，而是一门手艺，越练越精、越钻越深，也更有奔头。”工作初期，由于要长时间保持焊接姿势，手臂酸痛、满身烟尘是常态，连涛也有过疲惫和动摇，但每一次焊缝更平整、每一次精度更高，都成为他继续钻研的动力。看到自己参与焊接的车身、零部件顺利下线，那种亲手创造的踏实感，是别的工作给不了的。

这份扎根一线的定力，让连涛在关键时刻顶得上、靠得住。去年7月，后车架工位因通讯IO模块损坏，导致PLC与机器人无法通讯，整条线面临停产风险。连涛临危受命，通过改进PLC程序临时恢复生产。“手心全是汗，眼睛盯着屏幕不敢眨，每输一行指令都要反复核对好几遍。”凭着对设备逻辑的熟悉，他用最小改动的方式临时打通了通讯，避免了长时间停产的损失。

连涛的担当不止于焊装车间。他多次利用下班时间帮助货箱部、冲压门班维修设备，还主动加班调试新车型程序。对于这些“分外事”，连涛表示：“都是一条生产线上的，这边停一分钟，整条线都受影响。我刚好懂这一块，顺手能帮就帮一把。对我来说，没有什么‘不关我的事’，只有‘咱们车间的事’。”正是这份扎根车间、不分你我的态度，让他逐渐成长为同事眼中值得信赖的技术骨干。

降本增效：从细节中抠出效益

如果说扎根一线是连涛的工作底色，那么降本增效就是他过去一年最亮眼的成绩单。去年3月，主焊线需要增加红外感应停止功能以避免安全事故，委外报价高达2到3万元。连涛从日常观察中找到灵感，通过摸透主焊线的控制回路和PLC接口，选用了通用红外感应开关加小型继电器的方案。他利用下班时间布线、调试，随后在一个工位试点，稳定后固化方案。最终，整套材料只花了800元就实现了委外几万元的功能。

降本的另一个经典案例是机器人保养。焊装线15台机器人委外保养预算为18万元，连涛主动提出自主策划保养。面对重重困难，连涛团队对照原厂手册逐条拆解，用现有工具改制替代专用工具，按标号选合规油品做小范围测试。在最难的精度复位上，连涛团队的几个人轮班值守，一点点调、反复试运行。最终，机器人自主保养只花了4.4万元，节约13.6万元。这不仅降低了生产成本，更证明了“自己能干的事绝不外包”的底气。

在提升生产效率方面，连涛同样展现了敏锐的洞察力。他天天泡在工作现场、盯着机器人运行，多停顿0.1秒都能看出来。去年6月，连涛优化前车架小车运行时间，节约10秒/台，日效率提升800秒，折合每天可多生产2.6台车，单台成本降低约9元；9月，他改进主焊线MB30工位程序，提升节拍约15秒，每天可多生产5台车，单台成本再降约9元；10月，他在MB10、MB20工位增加操作按钮，单台车提升节拍5秒，大大减少了人工强度。对于这一系列成果，连涛认为：“每台车省下9块钱，看似微不足道，但一年几万台产量累积下来，便是一个不小的数目。更重要的是，降本增效不只是靠大项目、大投入，也在于每个人立足岗位，把能省的每一分钱都省下来，把效率提上去。”

匠心传承：新时代劳模的精神内核

在耀眼的成绩面前，连涛始终保持清醒。他坦承自己也有不足之处：处理问题有时不够快、细节上偶有失误。有一次节拍优化，连涛看到问题点明显就急着动手改程序，没把前后工序的联动逻辑摸透，反而造成了短暂停线。这个教训让他改变了工作方式：不再追求“最快动手”，而是追求一次到位、不再返工。

工作方式的调整只是第一步，真正的挑战来自技术本身。面对新款焊接机器人，连涛初学时屡屡碰壁，程序始终无法调通，也曾产生强烈的挫败感。但他靠着一股“不甘心”和“死磕”的劲头，逐行翻译、逐句笔记，通过查资料、问厂家、跟同行请教，慢慢啃下来之后突然就通了。那些差点让人放弃的技术，最终变成了他最硬的底气。